延遲焦化裝置能耗分析及降耗探討
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摘要：本文主要針對延遲焦化裝置在實際運行過程中出現能耗偏高的原因進行了分析，并充分結合實際生產狀況制定出了一系列節能降耗措施對延遲焦化裝置進行了優化設計，改善了其能耗結構，達到節能降耗的目的。
關鍵詞：延遲焦化裝置;能耗;節能措施
目前，在進行重質油加工的過程中最常用的就是延遲焦化工藝。隨著現在社會對環保要求關注程度的提升，節能降耗生產也成為了目前工業生產的主基調。因此針對延遲焦化裝置深入分析其能耗結構，并有針對性的采取相應的節能降耗措施才能實現延遲焦化裝置節能降耗的生產目標。
1 延遲焦化裝置能耗高的原因分析
1.1 裝置生產負荷偏低
通過相關的調查發現，如果能充分保證裝置的運行負荷、原料材質、操作條件等都無限接近與實際裝置的設計條件，那么裝置實際運行的能耗就比較低;反之，能耗就會相應增加。多數企業的延遲焦化裝置在實際進行優化升級的時候從裝置規模、原材材質、產品分布等幾個環節都發生了較大的變化，從而使得裝置在實際運行過程中出現能耗升高的現象。
1.2 加熱爐效率低
延遲焦化裝置在實際生產的過程中如果出現加熱爐熱效率低于設計值的現象就會導致加熱爐在實際運行過程中換熱效率差，排煙溫度也會急劇增加，進一步導致加熱爐的效率下降，燃料消耗增加。
1.3 蒸汽消耗高
通過對延遲焦化裝置在1.0MPa到3.5MPa條件下運行的蒸汽消耗量進行分析可以發現，當其在1.2MPa條件下運行的時候是產生的蒸汽量與設計向比較下降了近30%，在1.0MPa條件下運行的時候實際產生的蒸汽量要比設計低33.4%左右，在3.5MPa條件下運行實際產生的蒸汽量比設計值低18%左右，由此可見，延遲焦化裝置在實際生產過程中消耗的蒸汽量要遠遠超過設計值。
1.4 電能消耗高
由于延遲焦化裝置中存在大量得大功率設備，而且很多設備存在大馬拉小車的現象，因此其實際的電負荷偏高，另外一些轉動設備由于管理不到位，從而使得設備的耗電量急劇增加。整套裝置中變頻設備使用率較低，這也是導致電能消耗較高的原因之一。
1.5 冷焦水和軟化水消耗量高
延遲焦化裝置在進行水利除焦的時候主要的裝置會消耗大量的水，而且系統整體的水循環不夠完善，因此導致大量水資源浪費。另外由于在進行加熱爐輻射爐注水的時候由于對輻射入口的注水壓力控制不精確，從而使得軟化水的消耗量增加。
2 延遲焦化裝置主要的節能降耗措施
2.1 提高裝置處理量，降低裝置單位能耗
通常情況下，如果在不額外增加能耗的情況下，適當的提升裝置的處理量，這樣就能有效降低裝置的單位處理量實際產生的能耗。一般情況下，都會通過降低裝置的循環比、縮短生焦的周期就能有效起到提升裝置處理量的效果。在充分保證處理量不變的情況下，合理降低循環比能夠較少裝置在生產過程中產生的焦化循環油量，這樣就能實現對加熱爐熱負荷的有效控制，進一步降低了燃料的使用量，最終實現節能降耗的生產目的。但需要注意的是裝置的原料性質以及產品的實際分布以及實際的工藝生產流程都會對降低循環比造成影響。
2.2 優化工藝和設備運行，減少燃料氣消耗
在實際焦化反應發生的過程中熱裂化會吸收大量的熱量。而整個反應過程中原料油實際需要的熱量全部由加熱爐來提供，這樣就會導致在反應過程中燃料氣的消耗量非常大，甚至能達到整個裝置能耗的2/3以上，可見，有效控制燃料氣消耗對裝置的總能耗有非常大的影響。
2.2.1 提高原料與分餾側線換熱終熱
2.2.1.1 實現原料熱進料
原料在進入裝置時的溫度能夠對最終原料的換熱終溫產生巨大的影響，因此有效提升原料的進料溫度能夠實現換熱終熱的有效提升，通過對裝置進行熱聯合改造就能實現原料的熱進料，能夠有效將原料的進料溫度有效提升到160℃以上，這樣就能很好解決原料的取熱問題。
2.2.1.2 優化分餾側線回流取熱
由于延遲焦化裝置在生產中焦炭塔頂部分的高溫油氣在進入分餾塔后會將分餾側線餾分抽走一部分，在這個過程中會出現大量的熱量損失。針對這種現象進一步提升高溫側線回流取熱量就能有效提升原料的換熱終溫。鑒于此，可以針對分餾側線的回流量進行適當的優化設計，這樣就能有效提升蠟油側線處的取熱量。
2.2.2 提升加熱爐熱效率
目前國內應用雙面輻射多火嘴臥管爐實際運行過程中熱效率要比其他加熱爐低很多，因此，在實際應用過程中可以通過更換火嘴直徑、做好漏風處理、增加保溫層等多種手段來有效提升裝置的熱效率，這樣就能有效提升加熱爐的效率。
3 結束語
延遲焦化裝置在實際運行過程中由于各種因素的影響從而使得其能耗較高，為了進一步提升改善裝置能耗結構，進行了一系列優化操作，使得延遲焦化裝置的能耗得到了有效控制，有效提升了裝置的經濟效益。
參考文獻：
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[2]趙孟濤，李振榮，阿力木江，譚國經，武占軍.優化間歇系統操作，保裝置平穩運行[J].科技風，2017（20）：229.
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