智造帶來的變革和機遇
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發起一個又一個攻勢，炸掉一個又一個“碉堡”，拿下一個又一個“山頭”
近日，青島迅速發起海洋攻勢、“雙招雙引”攻勢、交通基礎設施建設攻勢、軍民融合發展攻勢、突破平度萊西攻勢、東北亞金融貿易中心建設攻勢、“高端制造業+人工智能”攻勢、壯大民營經濟攻勢、科技創新城建設攻勢、城市品質改善提升攻勢、國際時尚城建設攻勢、高效青島建設攻勢、“平安青島”建設攻勢等15個攻勢，立體、綜合、全方位地“搞活一座城”，整合全球優質要素資源，真正昂起龍頭，打造山東面向世界開放發展的橋頭堡，成為國家高質量開放發展的重要支點。
聚焦“攻山頭、穩陣地”兩條主線，青島發起“高端制造業十人工智能”攻勢，推動高端制造與人工智能深度融合，加快從“青島制造”向“青島智造”邁進。實際上，智能制造帶給企業的變革和機遇，已經讓“先行者”踏上追夢騰飛之旅。
海爾互聯工廠重新定義中國制造
在物聯網技術飛速發展的當下，智能制造已不是簡單得通過智能制造設備提升生產效率，而是能將用戶需求融入到全流程的互聯工廠體系中。在位于青島西海岸新區中德生態園的海爾洗衣機互聯工廠，一排排智能化設備整齊排列，從一張鐵皮變成一臺洗衣機僅需要38分鐘，整個工廠9大關鍵工序108個檢測點全部實現智能自動檢測、檢測數據全部實現SPC智能控制，全流程可追溯，實現產品全過程質量防差錯管理，多項人工智能技術的運用，不僅提高了生產效率，產品的品質也更有保證。
相比傳統工廠，海爾互聯工廠創新的人工智能檢測等多項行業領先技術，實現全流程數據鏈貫通，用戶定單通過COSMOPlat可以直達工廠，工廠直發用戶，真正做到用戶定單驅動生產，極大的縮短了用戶定單交付周期，實現高精度下的高效率。
從布局第一座互聯工廠開始，海爾將30多年的制造經驗軟化、云化、產品化，構建以用戶體驗為中心的大規模定制平臺——COSMOPlat，通過這一平臺的內部應用實踐，目前海爾在中國已擁有11座互聯工廠正式投入生產運營。除了實現海爾自身轉型外，COSMOPlat正從家電行業向汽車、建陶、服裝、農業、機械等行業延伸，復制形成了15個行業生態，并在全球20多個國家復制推廣。以海爾洗衣機互聯工廠為例，它是目前全球生產規模最大、智能化最高、柔性化最強的洗衣機互聯工廠。通過COSMOPlat平臺打通了海爾內部的交互、設計、營銷、采購、生產、物流、服務全流程七大節點，在COSMOPlat平臺上每個節點與用戶都可以實現零距離的交互，實現用戶需求與制造體系的無縫對接，為用戶提供真正需要的高質量產品，滿足用戶的最佳體驗。在用戶下單后，通過COSMOPlat平臺，互聯工廠全流程會實時接收到用戶的訂單信息進行智能排產，同時用戶定單信息可以并行傳達至模塊商進行模塊采購，工廠內部也會根據用戶的訂單來安排模塊加工及柔性總裝，對于標準模塊采用大規模流水線式的生產，對于可變模塊采用柔性單元線的生產模式，真正做到用戶定單驅動工廠生產。
據悉，作為目前全球規模最大、柔性最高的滾筒洗衣機模塊化制造基地，海爾洗衣機互聯工廠具備400余種型號產品的制造能力，產品覆蓋5公斤至13公斤不同容積的全系列產品，包括纖見洗衣機、雙子云裳洗衣機、直驅洗衣機等。其中，海爾直驅洗衣機原創直驅變頻科技，打破傳統皮帶電機束縛，從源頭降噪，實現極致安靜平穩運行。海爾直驅系列洗衣機自上市以來深受用戶認可，引領行業“安靜洗”潮流。除安靜洗優勢外，海爾直驅洗衣機還創新601毫米大筒徑，極大滿足用戶大件衣物的洗滌需求，引領行業“大容量”趨勢。
業內人士認為，海爾互聯工廠可實現用戶、產品、設備、生產線之間的實時互聯，將生產出更多以海爾直驅系列洗衣機為代表的能精準滿足用戶需求的產品。屆時，從消費者的一個概念到最終通過智能物流送貨上門的產品，都可以在海爾互聯工廠中完成。
在“人單合一”模式指導下，海爾互聯工廠基于COSMOPlat大規模定制模式，讓用戶全程參與所有環節，也讓用戶從原來單純的消費者轉變為“產消者”，同時為行業企業探索智能制造領域提供有益借鑒。
雙星加速智慧轉型引領世界輪胎智能制造
人工智能技術的應用，不斷提高著青島制造的速度與精度。具有98年歷史的老國有橡膠企業雙星，是山東省輪胎行業目前惟一一家國有主板上市公司，也是新一屆中國橡膠工業協會輪胎分會理事長單位，曾創出中國鞋業歷史上第一個著名品牌。2008年，雙星集團全面轉行到輪胎產業，目前已經形成了集輪胎、智能裝備、工業智能物流（含機器人）、廢舊橡膠綠色生態循環利用等四大產業體系。
近年來，開啟“二次創業、創雙星世界名牌”新征程的雙星，抓住全球第四次工業革命的契機，加速企業智慧轉型，率先建立了全球輪胎行業第一個全流程“工業4.0”智能化工廠，成為5年來中國所有企業中惟一一家被國家工信部授予“品牌培育”“技術創新”“質量標桿”“智能制造”“綠色制造”“服務轉型”全產業鏈試點示范的企業，被譽為是“中國輪胎智能制造的引領者”，也是中國輪胎歷史上惟——家被評為“全國先進生產力典范企業”的企業。雙星品牌已連續4年榮登“亞洲品牌500強”中國輪胎第一名和“中國500最具價值品牌”輪胎行業榜。2018年8月被列入國企改革“雙百行動”計劃。為了發展成為具有更大規模的國際化輪胎企業，雙星于2018年7月6日正式控股錦湖輪胎，一舉成為全球前十、中國最大的輪胎企業。雙方協同從用戶需求的引領者做起，創造全球最受尊重的輪胎品牌。
近年來，雙星整合全球頂尖的“工業4.0”專家和伙伴資源，集成全球最先進的信息通訊技術、數字控制技術和智能裝備技術，率先建立了全球輪胎行業第一個全流程“工業4.0”智能化工廠，融“產品定制化、企業互聯化、制造智能化”于一體，搭建了一個由用戶（訂單）指揮、數據驅動、軟件運行的智能生態系統。生產線上的設備包括11種、300余臺智能機器人，其中80%是雙星自行設計和生產的，各式智能機器人有條不紊地進行著煉膠、敷貼和成型等工作，實現了產品定制化、企業互聯化、制造智能化人工效率提高了近3倍，不良率降低80%以上，企業由“汗水型”轉型到“智慧型”，被稱為“中國輪胎智能制造的引領者”。 雙星的全流程“工業4.0”智能化工廠中采用了雙星獨創的MEP智能信息匹配系統，實現物、人、設備、位置的信息智能匹配，解決了全球以液體或粉體為原料的制造企業無法全流程實現智能制造的難題;工廠采用的APS智能排產系統，被德國西門子公司專家稱為“全球第二家將AIDS應用到實際生產中的輪胎企業，走在了世界前列，引領了世界輪胎智能制造的方向”。與此同時，雙星率先打造輪胎工業4.0樣板工廠，為行業轉型升級提供服務。2018年8月，國務院國資委公布的國企改革“雙百行動”企業名單，雙星位列其中，為國有企業的深入改革和創新發展樹立典范。
通過技術創新和產業升級，雙星不僅加快企業的智能化改造，還擁有了顛覆性的新技術、新業態、新模式，催生出前景廣闊的智能裝備、工業智能物流和廢舊橡膠綠色生態循環利用三大新產業。雙星智能裝備和工業機器人為輪胎及其他行業的轉型升級和新舊動能轉換提供服務和保障。2014年以來，雙星與德國西門子共同成立輪胎行業惟一的“工業4.0”創新中心，打造行業符合工業4.0標準的智能化生產方案;與瑞典ABB聯合成立機器人應用研發技術中心，研發制造工業機器人應用技術;與韓國現代簽署協議共同成立合資公司，開發智能物流關鍵裝備與核心技術。通過與全球最優秀的公司開展合作，雙星加速輪胎智能制造裝備研發，助力輪胎行業轉型升級。而廢舊輪胎綠色生態循環利用技術解決了全球廢舊橡膠循環利用17大難題，真正實現了“零排放、零殘留、零污染、全利用”，變“黑污染”為“黑黃金”，被評價為“兩山”理念的典型實踐、“為國分憂、為民造福”的好項目，助力建設無廢舊橡膠綠色生態文明城市。
賽輪金宇振奮中國力量智能制造助力彎道超車
在大量運用人工智能技術的同時，智能制造理念也在青島制造業邁向高端的過程中發揮著重要作用。
輪胎是國家的重要戰略物資和安全產品，目前正向智能、綠色、安全等方向發展，提升輪胎生產和產品智能化、信息化應用是實現輪胎企業轉型和優化升級的最佳路徑。在輪胎生產制造過程和產品中應用RFID和信息化技術是達到上述目標的重要手段，目前只有米其林等極少數國際輪胎制造企業在研究和應用上述技術，而國內輪胎企業中賽輪集團率先研制生產帶“電子身份證”的輪胎
RFID智能輪胎。
成立于2002年的賽輪集團股份有限公司，是中國首家A股上市民營輪胎企業，集輪胎研發、生產、銷售和服務為一體，年營業收入超過130億元，總資產逾150億元。集團在青島、東營、沈陽及越南建有現代化輪胎制造工廠，在加拿大、德國等地設有服務于美洲和歐洲等區域的銷售網絡與物流中心，產品暢銷歐、美、亞、非等100多個國家和地區.為全球500多個客戶提供服務。2018年，賽輪輪胎以295.16億元品牌價值入選由世界品牌實驗室發布的“中國500最具價值品牌榜單”，目前集團半鋼子午線輪胎出口額連續5年位列中國輪胎企業第一。
集團率先建成國內首家子午線輪胎信息化生產示范基地，并先后獲批“兩化融合管理體系貫標試點企業”“國家首批智能制造試點示范企業”“國家工業互聯網試點示范企業”“國家物聯網集成創新與融合應用示范企業”“國家服務型制造示范企業”“青島市首批互聯網工業三個五”試點示范企業等，為工信部“智能制造綜合標準化與新模式應用項目試驗驗證基地”;承建“國家橡膠與輪胎工程技術研究中心科研示范基地”“國家博士后科研工作站”“中國首批輪胎資源循環利用示范基地”等，并承建了“輪胎先進裝備與關鍵材料國家工程實驗室”“山東省巨型工程子午胎與新材料應用工程研究中心”等科技創新平臺;同時聯合中國一汽建設國內領先的智能網聯汽車和輪胎試驗場，帶動行業向產業鏈中高端邁進。
RFID智能輪胎是將RFID應用到輪胎內部，使其與輪胎生產、使用、翻新等信息進行綁定，建立輪胎全生命周期管理和追溯，形成從原材料、輪胎成品、輪胎銷售、三包理賠直到輪胎報廢的完整質量追溯體系，實現了基于RFID技術的輪胎原材料、密煉、半制品、成型、硫化、質檢、倉儲以及銷售、三包理賠、翻新等環節的全流程信息管理系統，真正實現了業務流、信息流與物流的統一。智能輪胎的研發實現了輪胎全生命周期的實時、動態、可追溯管理，提高了輪胎質量的均一性，提升了輪胎企業運行效率與效益;成果極大地推動信息化技術在子午線輪胎生產中的應用，以技術先進性、功能適用性、行業服務性優勢，提高了輪胎生產、物流、銷售過程的智能化水平，從根本上改變了傳統企業的管理方式，使輪胎企業生產效率提高5%以上，產品合格率提升3%以上，能耗降低7%以上，退賠率降低4%以上，推動了中國輪胎產業兩化融合開始由單項應用向集成提升、整合創新階段邁進，為中國國制造業向智能型、服務型轉變提供示范與借鑒。
賽輪集團智能工廠立足于橡膠輪胎行業，依托于生產裝備高度的信息互聯和信息系統的實時采集，集RFID技術、視覺檢測技術、激光傳感器等無線感知技術于一體，融合數據挖掘、物聯網、自動化倉儲物流、機器人以及智能化生產裝備等先進技術，全面覆蓋輪胎制造生產流程，在實現生產設備、生產信息、過程管理、企業決策的縱向交互的同時，實現生產過程各工藝流程橫向交互，從而實現縱橫貫通的綜合集成優化的輪胎智能制造解決方案，最終搭建橡膠輪胎智能工廠智能研發設計體系、智能生產制造體系、智能物流倉儲體系、智能營銷服務全生命周期協同運營體系，形成面向橡膠輪胎企業的智能制造應用新模式，實現智能化管理及優化，提供各環節資源最佳配置，達到生產節奏和效率的最佳匹配;同時利用大數據云平臺進行感知、分析、推理、預警、決策與控制，實現輪胎產品需求的動態響應、迅速開發以及對生產和供應鏈網絡實時優化，為傳統輪胎制造工廠提供智能制造的最佳實踐。
賽輪集團通過集成制造技術與數字技術，推進輪胎裝備產業智慧化，引領全球輪胎智能化產業升級。通過在行業內率先實施輪胎制造全過程智能化技術改造，成為中國輪胎行業智能制造示范企業;通過搭建工業大數據及云服務互聯網工業平臺，使生產效率提升85%以上，人員節省70%以上，顯著提高了產品質量均一性，并降低產品不良率和生產運營成本，實現輪胎智能制造的全生命周期管理升級，促進傳統輪胎產業向智能制造轉型升級。
森麒麟不斷自我強44：深耕輪胎智能制造領域
青島森麒麟輪胎股份有限公司成立于2007年12月，公司致力于綠色、安全、高品質、高性能半鋼子午線輪胎及航空輪胎的研發、生產與銷售，已建成中國青島、泰國羅勇兩大輪胎智造基地，其中青島設計產能1200萬條半鋼子午線輪胎，羅勇設計產能1000萬條半鋼子午線輪胎，其高性能半鋼子午線輪胎多次在國際權威測試中成績名列前茅，比肩國際一線知名品牌。2018年在國內輪胎企業中森麒麟人均銷售收入位居首位，并穩居全球行業前列，半鋼子午線輪胎產銷量也排名前5。
2014年，森麒麟率先建成中國第一家輪胎智能工廠，積極響應國家“一帶一路”的倡議2015年又在泰國投資建成全球領先的輪胎智能工廠;作為輪胎產業轉型典范企業，森麒麟智能制造模式具備有世界領先水準，實現企業“兩化融合”，推動輪胎行業智能制造設計標準化，促進行業新舊動能轉換，彰顯出行業示范效應。并且，森麒麟“智造”成果入選“2016年智能制造綜合標準化與新模式應用”“2017年智能制造試點示范項目”“2018年制造業與互聯網融合發展試點示范項目”，連續3年成為國家工信部上述示范項目中惟一入選的輪胎企業。
森麒麟輪胎智能工廠以創新驅動，將機器人技術、工業互聯網（IOT）技術、大數據分析技術、云計算技術、人工智能技術和制造業深度融合，促使多維度信息互聯互通，實現生產全流程的“自動化、信息化、智能化、數字化、可視化、可溯化”，同時，創新性導入“扁平化架構、平行化管理”管理理念，打造出森麒麟獨具特色的智能制造新模式，真正實現企業“精益運營”，單機生產效率提升50%，產品綜合合格率達到99.9%，生產用工減少75%，廠房建筑面積節約50%。
人工智能技術和智能制造理念的應用，正推動青島制造走向產業鏈、價值鏈高端。圍繞“高端制造業+人工智能”攻勢，青島將推動新一代信息技術、新能源汽車、高端智能家電、軌道交通裝備、船舶海工裝備、海洋生物醫藥等重點產業邁向高端，促進食品飲料、紡織服裝、石化化工等傳統產業轉型升級，搶占新一輪產業變革與競爭的制高點。
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