探究影響煉鋼用活性石灰分析檢測結果的主要因素
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摘要：轉爐煉鋼一直都是采用先在石灰窯中將石灰石煅燒成活性石灰、然后再把石灰運送至煉鋼廠的轉爐作造渣劑的生產工藝流程。但活性石灰主要包含碳酸鈣沉積巖煅燒形成，包含氧化鈣，極易吸水粉化，尤其制備成粒度為0.125mm化學分析試樣后，在空氣當中存儲時吸潮粉化導致氫氧化鈣速率加快，直接干擾到最終分析結果?；诖?，本文對ICI進行了簡要的分析。
關鍵詞：煉鋼;活性石灰;檢測結果;主要因素
本文對影響煉鋼用活性石灰分析檢測結果的主要因進行了簡要的分析，以期可以為相關工作者提供一定借鑒。
1 行業標準
以前，活性石灰回轉窯未燒襯磚還沒有行業的以及國家相關標準。各廠家、使用者根據自身技術條件給予運行以及生產，造成產品整體質量與性能不均勻，進而造成耐火材料效果欠佳，為適應者在選擇和評價產品的質量上帶來諸多的困難，同時亦對產品推廣以及應用產生相應的制約。由制造商提供。就是這樣。為了有效的提升活性石灰回轉窯的整體使用周期，提升其設計以及施工質量，從而更好的為用戶驗收以及選擇奠定有力的條件，武漢鋼鐵有限公司起草的《活性石灰回轉窯用不燒襯磚》列入行業標準制定計劃。為了更好的保證活性石灰回轉窯未燃襯磚的技術標準趨于合理，需滿足生產以及具體應用需求，依據企業、用戶和設計單位收集的數據，對活性石灰回轉窯未燃襯磚給予科學分類。根據活性石灰回轉窯應用部位、使用條件和理化指標，將活性石灰回轉窯的未燒襯磚分為三個等級。有效的確定各品牌產品具體適用范疇。確定了產品的技術規格等標準內容。除此之外，對其化學成分設置需分析耐火材料受到高溫影響存在的安全問題。氧化鋁的含量和體積密度指數也可以控制未燒磚的原材料，尤其是集料。但是，由于容積密度過高，會導致回轉窯運行時爐襯重量過大，加大機械負荷和爐襯的應力，不利于回轉窯長壽。設置適當容積密度不僅能確保爐襯整體效果，而且有利于耐火材料的技術進步和成本控制。
2 影響煉鋼用活性石灰分析檢測結果的主要因素
2.1 實驗材料和方法
蔗糖為分析純，氫氧化鈉濃度為20%，鈣指示劑（1+50）：1g鈣指示劑與50g氯化鈉混合，EDTA的標準溶液：C（EDTA）=0.01mol/L，依據石灰當中有效氧化鈣能以及蔗糖反應從而生成高溶解性蔗糖鈣，同事鈣樣品當中碳酸鹽以及其他鈣鹽不與蔗糖進行反應，它們被過濾和分離。最后，用EDTA滴定的方法對活性實惠有效氧化鈣的具體含量給予測定。
實驗當中選擇5公斤活性實惠樣品。并對其貯存狀態進行模擬，將樣品置于實驗室寬口玻璃瓶中。瓶子的開度保持在一個開放的環境中，溫度和濕度相對穩定。根據上述方法，每2小時檢測一次樣品中的氧化鈣含量。
2.2 實驗結果與分析
氧化鈣是活性石灰重要構成成分，是一種堿性氧化物?；钚允以诳諝猱斨械闹匾磻獧C理如下（1）和（2）。式（1）Ca（OH）2放出諸多的熱量，具有腐蝕性;式（2）CaCO3呈粉末狀，是煅燒活性石灰的逆反應。
CaO+H2O=Ca（OH）2（1）
CaO+CO2→CaCO3（2）
根據反應原理，活性石灰對濕度敏感，在空氣中不穩定。它很容易與空氣中的二氧化碳和水反應，繼而轉換為穩固的碳酸鈣和氫氧化鈣。
2.3 建立活性石灰中氧化鈣含量隨時間變化的模型
性石灰中氧化鈣含量隨時間的函數模型如表1所示。鞍鋼八桂泉鋼鐵廠活性石灰中氧化鈣含量在80%以上，本方法以活性石灰的85%和89%作為初始含量。同時，對數學模型后的初始內容進行了修正。與儀器相比，誤差小于1%，精度大于95%?；钚允抑醒趸}含量的化學分析值、數學模型計算值對比如表2所示。與化學分析方法相比，氧化鈣含量誤差小于0.6%，符合率大于95%。
2.4 實際應用
在實際煉鋼生產中，活性石灰在用于煉鋼脫硫工藝前可儲存24～48小時左右。當中，氧化鈣的含量伴隨著時間推移而進一步降低。因此，在脫硫前，依據活性石灰生產后的貯存時間具體間隔，利用該方法計算具體應用中活性石灰氧化物實際含量，可以更有效、準確地測定活性。添加的石灰量。根據以上試驗結果，應注意，煉鋼用活性石灰成品檢驗完成后，應避免長期貯存后所用氧化鈣的等級與試驗結果不符，導致活性石灰使用質量偏差;除此之外，庫存需科學的把控活性石灰，需依據生產以使用的時間間隔，推斷爐內活性石灰的質量，動態調整活性石灰的質量，確保渣堿度，滿足精細化操作最終目標，從而實現生產節約。
試驗結果表明，煉鋼用活性石灰樣品必須存放在磨瓶和烘干機中，以保證兩個工作日內樣品化學成分的穩定性，從而保證試驗結果的準確性。
參考文獻：
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